Les effluents gazeux sont conduits par le bas jusqu’au réacteur à flux entraîné. Dans la partie inférieure du réacteur, les effluents gazeux sont fortement accélérés dans un tube cylindrique (Venturi). Dans cette partie, les additifs sont ajoutés et une grande partie de la poussière séparée dans le filtre à manches est remise en circulation. Cette recirculation est la clé de l’exceptionnelle performance de séparation du processus. La buse est suivie par un diffuseur et la partie cylindrique du réacteur, le sorbant injecté est freiné à la vitesse du réacteur et reparti sur toute la hauteur du réacteur. Grâce à l’utilisation du réacteur à lit fluidisé, il est possible d’injecter de l’eau directement dans le réservoir du réacteur avec un système d’eau haute pression et de régler la température de réaction souhaitée, indépendamment de la quantité de sorbant.
Grâce à la capacité thermique élevée de la poussière en recirculation, l’eau s’évapore spontanément à la surface de la poussière et l’humidifie dans une couche pratiquement moléculaire. Ce processus permet d’améliorer considérablement les conditions de réaction pour les composants acides à séparer des effluents gazeux (SO2, SO3, HCl, HF, etc.), sans formation de « grumeaux ». La sorption chimique des composants acides se produit à 80 % dans la couche fluidisée en circulation (dans la phase de vol), tandis que l’adsorption des dioxines/furannes se produit principalement( >80 %) dans la couche de poussière de filtrage sur la manche filtrante.
Pour cette raison, une certaine pression différentielle au niveau de la manche filtrante est déterminante pour les performances de séparation. L’agent de sorption utilisé préférentiellement dans l’installation MaxSORP pour les composants acides dans les effluents gazeux est l’hydrate de chaux (Ca(OH)2).